小孔定位工藝：當某一產品需設計兩次以上的模切成型工序時，用小孔套位機將產品模切成型的工藝。通常第一次模切時在承載膜（或紙）上切兩個或三個圓孔，第二次及以后的模切工序用相同數量、直徑、位置的定位柱精確套住第一次模切時所切出的圓孔。

二、適用范圍

1、受模具制作能力限制的產品： 當產品中兩條相鄰的線條較窄時，同一塊刀模上無法制作出相鄰尺寸的刀線，或者能制作出刀線，但兩條刀線之間區域的刀，高低相差大，沖切產品后，在相應區域的產品被擠皺、變形甚至斷裂，此時可將這兩條刀線分開制作在不同的刀模上，解決擠壓問題；

2、需實現機器上自動排廢要求的產品： 模切產品通常由幾層材料組成，大多數情況下，并不是所有材料都是一種形狀，即：模切產品的某一區域內有A材料， 但不一定有B材料。若采用單一工序成型，B材料在這一區域就形成了廢料，且單獨存在，需手工清除，效率較慢，為實現在機器上對這一區域自動排廢，可用兩工序以上成型。

三、小孔定位的分類

1、按被打定位孔的材料種類可分為： 離型膜定位、離型紙定位、膠原廠紙（含膠）定位；

2、按小模切工序次數，可分為：一次小孔定位和多次小孔定位；

3、按定位柱數量可分為：兩個定位柱定位和多個定位柱定位。

四、經典案例分析

1、產品介紹（審圖）

如圖1所示， 此產品從上往下的材料層次為離型膜（c o v e r） 、n i t t o5610（雙面膠）、黑色霧面Mylar、承載低粘膜；

由產品的結構可知，客戶在使用時先排掉承載低粘膜，將產品Mylar面貼在帶膠的配件上，最后帶著離型膜（cover）出貨到終端客戶。客戶要求產品不能有溢膠現象，公差要求為±0.2mm，以及一些其他常規外觀要求。

圖1 產品結構圖

2、了解客戶的使用情況及要求后，我們再來進行初步的工藝設定：

a.首先，對需出貨到客戶端的幾種材料的確定

按結構圖從上往下看，最上層背膠cover，客戶圖紙中明確指定離型膜厚度，但未指定具體顏色，我們可以根據目前電子組裝行業的方便操作性要求（即組裝線方便識別而要求cover需帶有顏色）和客戶默認的一般性要求，選擇藍色的離型膜做背膠cover，若是初期接觸的客戶或是以防萬一，可向客戶詢問具體顏色；

第二層為背膠，客戶圖紙指定nitto 5610，指定主材不能變；

第三層黑色霧面Mylar，一般指絕緣類材料，一般PET材質有黑色啞面和光面之分，PC有磨砂面和光面之分，且PC比PET稍貴，客戶所描述的霧面與PET的啞面比較相近（表面都為光滑，只是反光率沒有光面大），而PC的磨砂面明顯地有凹凸感，在客戶沒有具體指定哪種材質的情況下，我們可以自行選擇便宜的材料，即：PET；

第四層，承載低粘膜，能粘住Mylar使其不易掉且又不太緊的即可，所以選擇一般較便宜的低粘膜，但絕對不能用膠會轉移到Mylar上的。

b.其次，模切工藝和刀模的選擇

（1）刀模的選擇

刀模的選擇， 主要考慮沖切的材料和沖切的工藝（ 幾步套沖） 的因素。此產品沒有包含特殊的材料，膠板模和蝕刻模均可沖切，單從模具成本考慮，膠板模比蝕刻模便宜，但產品結構稍復雜，至少需要沖切三次，膠板模精度不夠高（公差為±0 . 1mm），若再套切三次，最后成型的產品的累計公差很有可能會超出客戶指定的產品公差±0 . 2mm，而蝕刻模的模

具公差目前能達到±0.03mm，即使套切四次，理論上的最大累計公差也才±0.12mm。綜合以上分析，本產品應該用蝕刻模沖切。

（2）工藝的選擇

從產品結構看， 雖有四層材料， 但需要模具沖切的只有三層：c o v e r層、膠層、Mylar層（承載低粘膜不需沖切），三層材料的外形，任意二層對比，均有重疊和不重疊部分，所以至少需要三次套沖才能成型。

接下來，我們設計能達到目地的三套不同的工藝方案，并從不同的角度分析各工藝的優劣性。

工藝設計方案1

圖2為本方案的刀模設計圖，模切工藝如下：先貼合離型紙+膠+藍色離型膜，定位孔將藍膜沖穿，刀線斷至藍膜層，排掉圖3陰影區域廢料； 在藍膜非離型面貼一層低粘膜，b模沖切c o v e r，從離型紙面切，斷至低粘膜層； 排掉膠廢料和離型紙廢料， 復m y l a r，c模從m y l a r面沖切， 斷至藍膜層，排外圍廢料，將產品轉貼在承載低粘膜上。

圖2方案1模具設計圖

優勢分析：

圖4方案1組合放大圖

★ 優勢：

◆ 三次套切次數已經是此產品的最少套切次數，極大降低了設計上的套切尺寸超差的風險；

◆ 產品廢料區和無廢料區均設計為長條（不是單獨孤立存在），防止產品容易掉片、移位之類。

★ 劣勢：

◆ 圖4中標示的膠與藍膜一刀切的位置，由于此背膠為nitto 5610，厚度較厚，這三處位置溢膠的風險極大，而客戶明確要求產品不能有溢膠現象；

◆ 圖4中青線即為模切后膠的形狀，從嚴格意義上講，這種形狀已經與客戶的設計形狀不符了，靠圓弧側的兩條豎向短邊之間的距離實際上比靠直角側的兩條短邊間距小0.16mm，這會給測量造成一種困惑，到底該以哪兩條邊之間的距離為準？而且客戶進料檢驗可能會直接拒收，原因就是膠的形狀與設計不符；

◆ 圖3中標有一個0.64mm的尺寸，正是保留膠條（a模沖切后不排廢區域），最窄處的尺寸，如此小的區域，在排廢過程中很容易被周圍廢料區的膠帶移位，導致產品尺寸發生變動。

工藝設計方案2

圖5為本方案的刀模設計圖，模切工藝如下：先貼合離型紙+膠+藍色離型膜，定位孔將藍膜沖穿，其余刀線斷至藍膜層，排掉方框外圍區廢料；在藍膜非離型面貼一層低粘膜， 排掉剩余離型紙， 復整張離型紙，b模沖切c o v e r， 從離型紙面切， 斷至低粘膜層； 排掉膠廢料和離型紙廢料， 復mylar，c模從mylar面沖切，斷至藍膜層，排外圍廢料，將產品轉貼在承載低粘膜上。

圖5 方案2模具設計圖

圖6 方案2組合放大圖

★ 優勢：

◆ 與方案1相同，套切次數為此產品的最少套切次數，極大降低了設計上的套切尺寸超差的風險；

◆ 從圖6知，紅線為沖切背膠刀線，比cover刀線和mylar刀線單邊縮小0.08mm，這樣可以保證所有模切過程完成后，即使背膠有輕微溢膠，也不會溢出cover和mylar邊緣，解決了客戶要求不能溢膠的問題；

★ 劣勢：

◆ a模模切后，膠區為單獨孤立的小膠塊，面積僅3.04mm*1.91mm，排廢過程中易導致小膠塊掉數；

◆ b、c模有刀線重合切的部位， 雖然b模沖切完后藍膜的廢料未排掉， 且b、c的切斷材料層次不相同（b模斷至低粘膜層，c模斷至藍膜層） ， 但這只是理論上的情況， 實際上，c模往往會將藍膜切透一點， 才能保證mylar層完全被切斷，而b、c模理論上重刀的部位實際上也會稍有偏差，正是這兩種與理論情況有偏差的實際存在，會使得cover邊緣有披鋒產生， 同時c模在這種有可能不平整的環境下沖切， 對刀模的損傷也比較大。

工藝設計方案3

圖7為本方案的刀模設計圖， 模切工藝如下： 先貼合藍色離型膜+低粘膜，a模所有刀線將藍膜沖穿，斷至低粘膜層，復膠、離型紙，b模從離型紙面切，斷至藍膜層，排掉方框外圍區廢料和剩余離型紙廢料，復黑色PET(Mylar)，c模從黑色PET面切，斷至藍膜層，d模從黑色PET面切，青線斷至低粘膜層，品紅線斷至藍膜層，排外圍廢料，將產品轉貼在承載低粘膜上。

圖7 方案3模具設計圖

圖8 方案3組合放大圖

★ 優勢：

◆ 采用拆刀工藝，有效解決各結構層重刀情況；

◆ 與方案2相同，采用縮膠工藝，有效解決了客戶對溢膠的高要求。

★ 劣勢：

◆ 同方案2， 縮膠工藝解決了溢膠問題的同時也帶來了易掉數的風

險；

◆ 采用四次套沖，累積公差比方案1和方案2大，增大了產品尺寸超差

的風險。

3. 綜合各因素選擇最優方案

◆ 客戶要求

客戶的使用往往最能真實的反饋產品的要求。首先，客戶是產品的使用方，他們比我們更深刻地了解模切件的使用功能；其次，即使客戶對模切件的要求遠高于一般性要求（過分要求），在不能溝通解決的前提下，我們還是得滿足客戶嚴苛的要求，否則，麻煩的受體永遠是自己。此案例中，客戶要求最嚴格的兩項是溢膠和尺寸，客戶要求產品不能有溢膠，那我們必須得選擇溢膠風險最小的工藝制作產品，同時客戶要求產品尺寸不能超出指定公差范圍，盡管±0 . 2mm的公差要求并不苛刻，但只要超出公差就判NG的要求還是與大多數客戶不一樣。

從這兩點考慮，三種方案的最優排序為：方案2＞方案3＞方案1。

◆ 成本最優

這種模切工序較多，手工產能并不高，面積較小，且沒有特殊較貴材料的產品，材料成本占總成本的比例一般在五成以下，此時，增加或減少一二個單價便宜的輔料對整體成本影響不大。相反，提高模切的方便操作性，提升產能和良率，進而提升手工產能，反而對降低產品的整體成本有很大幫助。此案例中的產品均符合這些特性。因此，我們現在來分析、預判三種方案在實施過程中對模切的產能和良率的影響。

前面已經提到方案1容易導致溢膠，而溢膠正是客戶管控嚴格的一項，必然會促使公司內部對這項的嚴格管控， 生產過程中一旦發現有溢膠現象，必然會導致停機調試，甚至等待相關部門的處理，最終影響效率和良率；

方案2中b、c模有重刀設計，容易產生披鋒或黑色P E T層某個點位未切斷，這種工藝最考驗機長調機水平和細心程度，一不小心一個工單就會出現批量性不良，還有種情況是不良率非常低，但卻會造成很嚴重的后果，即：極少的隱蔽性很強的很長披鋒的產品流到客戶端（當時切出來后披鋒不會張開，數量很少，且是正版排布，內部各工序很難發現），客戶經過多工序操作后，一條長長的披鋒露出來很是醒目，這樣給客戶方的直接印象就是——這么嚴重的不良都能放出來，這家供應商的管理有問題；

方案3不會存在以上兩種問題， 只是工序多一道， 尺寸套偏的風險稍高（僅僅是風險），產值稍低。

所以，三種方案的最優排序為：方案3＞方案2＞方案1。

◆ 工藝方便操作性

在成本最優因素里已經分析了三種方案的方便操作性， 在此不再贅述。

◆ 其他因素

主要因素考慮完后，其他的次要因素也需要考慮，比如，哪種工藝更能延長刀模的使用壽命；單個產品產能對公司整體產能的影響，有的產品需要某種特定機器生產（對于單個公司而言，機器資源是有限的），過多的產品設計占用這類型機器，會將公司的優勢因素變成瓶頸因素；有時候還得結合公司的制程能力水平來選用不同的設計工藝，比如，有的公司圓刀技術強于平刀技術，工程設計人員可盡量避免設計較復雜的平刀工藝。

4. 工藝的驗證及改進

既然是設計的工藝，必然需要得到實際的驗證，任何設計只有在轉化成產出之后才能稱之為優秀的設計。在實際驗證過程中，工藝設計時的想法大多會一一得到印證，但有的也會有出入，這樣能更加深刻、固化正確的設計思維，推翻、重組錯誤的設計思維，同時還能檢驗設計過程中沒有考慮到的因素。

舉例來說：以上三種方案的簡單優劣排序，只是一種理論分析，“客戶要求”因素中方案3的優劣順序排在方案2的后面，是因為方案3多一道工序，理論上套切完的產品的公差要大于方案2，實際上按照方案3生產的成品尺寸公差， 與方案2的公差可能相差無幾， 甚至可能更好， 因為真實情況是公差并不一定都向某一個方向累積，也可能向反方向抵消一部分前面工序的公差，即：按各因素表面上的優劣排序看，方案3與方案2不相上下，實際上方案3更有優勢。

總的來說，工藝設計切記不要生搬硬套、照固定的模式和套路來做，要善于抓住不同的產品的特點，分析出制作此產品的主要關鍵點，制定出相應的解決方案。

                                                                                                                                                           注：分享搬運于模切之家如存在侵權立即下架